Ale jak to teraz porozłączać?

Tak jak wszystkie instalacje techniczne, instalacje hydrauliczne (w tym nawodnieniowe) podlegają ciągłym pracom serwisowym wynikającym z bieżącej konserwacji, wymiany zużytych elementów, modernizacji czy wreszcie koniecznych napraw w przypadku awarii. Nierozbieralna instalacja, za wąskie drzwi czy zbyt niski sufit, to doświadczenia wielu wykonawców i serwisantów. Dlatego istotne jest, aby możliwość serwisu była jednym z kluczowych zagadnień na etapie projektowania instalacji. Rozłączność instalacji jest w tej perspektywie zagadnieniem nad którym warto się pochylić.

Rodzaje połączeń w instalacjach

W instalacjach technicznych wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje połączeń:

Połączenia nierozłączne

To takie, w których ewentualne rozłączenie powoduje uszkodzenie elementów łączonych lub łącznika. W technice instalacyjnej połączeniami nierozłącznymi są: klejenie, zgrzewanie, spawanie, zaprasowywanie oraz niektóre rodzaje połączeń skręcanych i wciskanych.

Połączenia rozłączne

To takie, w których elementy można wielokrotnie łączyć i rozłączać bez wpływu na ich trwałość i właściwości użytkowe. W technice instalacyjnej połączeniami rozłącznymi są: skręcane, gwintowane, kołnierzowe, śrubunkowe, obejmowe oraz połączenia opaskowe typu Netvitc®.

Połączenia rozłączne a rozłącznie instalacji

Co ważne, część połączeń z definicji rozłącznych, nie może być za takie uznana z punktu widzenia eksploatacji instalacji. Wynika to z konieczności przesunięcia elementów w procesie rozłączania, co w przypadku sztywnych rurociągów jest często niemożliwe.  Dodatkowo należy pamiętać, że instalację należy ponownie połączyć po zakończeniu czynności serwisowych. Dlatego rozłączenie rurociągów „na siłę” nie gwarantuje ostatecznego sukcesu. Z tego powodu, za rozłączne nie należy uznawać połączeń gwintowanych oraz wciskanych (w tym złączek skręcanych do rur PE). W ich przypadku konieczność rozłączenia instalacji wiąże się często z rozpięciem obejm montażowych i/lub rozebraniem znacznego fragmentu rurociągu.

Foto 1. Kształtki PE, mimo że tworzą połączenia rozłączne nie są kształtkami rozłączającymi.

Rozłączanie instalacji

Potrzeba rozłączenia instalacji zachodzi najczęściej w miejscach podłączenia elementów kontrolno-sterujących (np. zawory, wzierniki), pomiarowych (np. przepływomierze) oraz urządzeń zabezpieczających i procesowych (np. filtry, pompy czy właściwe urządzenia specyficzne dla danej instalacji). Z tego powodu znaczna część elementów tego rodzaju, fabrycznie wyposażona jest w połączenia rozłączające takie jak kołnierze czy śrubunki. W sytuacji gdy nie ma fabrycznego rozwiązania, wybór sposobu rozłączania spoczywa na projektancie instalacji. Odrębną kwestią pozostaje konieczność przewidzenia ewentualnych kierunków modernizacji czy zapewnienia swobodnego dostępu do urządzeń procesowych i związanej z tym konieczności rozebrania części instalacji. W takim przypadku wybór rozwiązania również spoczywa na projektancie.

Złączki rozłączające

Większość złączek rozłączających pracuje na zasadzie czołowego dociskania do siebie łączonych elementów z umieszczoną pomiędzy nimi uszczelką (wyjątkiem są złączki obejmowe, w których uszczelnienie zachodzi po obwodzie łączonych rur). Główną różnicą jest sposób docisku łączonych elementów. Najpopularniejszymi rodzajami złączek rozłączających są śrubunki, kołnierze i złączki opaskowe. Należy pamiętać, że o ile śrubunki powstały z myślą o rozłączaniu instalacji to w połączeniach kołnierzowych i opaskowych nie jest to jedyna przesłanka do ich stosowania.

Połączenia śrubunkowe

To połączenia w których powierzchnie styczne elementów łączonych dociskane są do siebie za pomocą swobodnej nakrętki. W instalacjach z tworzyw sztucznych, tuleja wewnątrz nakrętki wyposażona jest w fabryczną uszczelkę. Połączenie śrubunkowe umożliwia swobodny obrót łączonych elementów względem siebie.

Foto 2. Kolektor elektrozaworowy wyposażony w półśrubunki

Półśrubunek

Półśrubunek stanowi element składający się z tulei i swobodnej nakrętki. Nakrętka wyposażona jest najczęściej w gwint rurowy przez co może być łączona z dowolnym elementem armatury. Warunkami szczelnego połączenia za pomocą półśrubunków są: wysokiej jakości wykończenie przyłączanego elementu zapewniające ścisłe przyleganie uszczelki oraz odpowiedniej długości gwint męski.

Foto 3. Półśrubunki wykonane z polipropylenu i PVC-U

Śrubunek

Kompletna złączka (składająca się z elementu męskiego i żeńskiego) nosi nazwę śrubunku. W fabrycznych śrubunkach nakrętka może posiadać gwint rurowy lub pasujący jedynie do męskiego elementu „od kompletu”.

Foto 4. Fabryczne śrubunki wyposażone są w różne rodzaje przyłączy – gwintowane, klejone etc.

Zaletą śrubunków w instalacjach z tworzyw sztucznych jest ich uniwersalność – szeroki zakres występujących średnic oraz możliwość łączenia z dowolnymi elementami klejonymi czy gwintowanymi.

Należy uważać podczas skręcania/rozkręcania „zapieczonych” śrubunków na obciążenia skręcające działające na pobliskie elementy instalacji. Mogą one prowadzić do rozszczelnienia pobliskich złączek szczególnie gdy uszczelnianie odbywa się z pomocą taśmy teflonowej. Kłopotliwe bywa też ponowne skręcanie prężącej się instalacji ze względu znaczne opory występujące przy dokręcaniu dużych,  niesmarowanych gwintów.

W instalacjach nawodnieniowych śrubunki znajdują powszechne zastosowanie do podłączania pomp, filtrów, elektrozaworów oraz we fragmentach instalacji wykonanych z PVC np. przy podłączaniu mikserów nawozowych.

Foto 5. Śrubunki i półśrubunki pozwalają demontować elementy instalacji w trakcie prac serwisowych. Złączki PE ze półśrubunkiem minimalizują liczbę połączeń

Połączenia kołnierzowe

Połączenia kołnierzowe są jednymi z najczęściej stosowanych rozwiązań w instalacjach ciśnieniowych, w tym również tych wykonanych z tworzyw sztucznych. Połączenie elementów realizowane jest po przez dociąganie za pomocą śrub stalowych dwóch przeciwległych kołnierzy. Pomiędzy powierzchniami stycznymi tulei kołnierzowych najczęściej znajduje się uszczelka. Połączenia mogą występować z tzw. luźnym kołnierzem co zapewnia swobodny obrót łączonych elementów względem siebie lub dwoma kołnierzami sztywnymi pozwalający obrócić elementy o wielokrotność kąta pomiędzy śrubami.

 

Foto 5. Kołnierze sztywne z przyłączem gwintowanym i klejonym oraz kompletne połączenie kołnierzowe z kołnierzem luźnym

Największą zaletą połączeń kołnierzowych jest pewność połączenia, zdolność przenoszenia znacznych obciążeń osiowych oraz fakt równoważenia obciążeń skręcających przez kontrowanie obrotu śrub podczas ich skręcania/rozkręcania. Połączenia kołnierzowe znacznie lepiej niż śrubunki dociągają do siebie prężące się elementy instalacji. Połączenia kołnierzowe występują w każdym rozmiarze rurociągów a tuleje możliwe do połączenia w dowolnej technologii łączenia rurociągów – połączenia gwintowane, klejone, zgrzewane, Netvitc® etc.

Foto 6. Kołnierze pozwalają łączyć rurociągi wykonane w różnych technologiach – tu PVC i PE

Pewnymi niedogodnościami w połączeniach kołnierzowych są ich rozmiary oraz masa szczególnie gdy kołnierze wykonane są ze stali i skręcane wieloma śrubami. Połączenia kołnierzowe wymagają dobrego dostępu a sam proces skręcania wymaga pewnej wprawy.

W systemach nawadniania kołnierze najczęściej spotykane są w dużych elektrozaworach 3” i większych, automatycznych filtrach dyskowych oraz filtrach żwirowych, przy podłączaniu pomp, mikserów itd.

Połączenia opaskowe

W tego rodzaju połączeniach rolę łącznika pełni specjalna opaska dociągająca do siebie łączone elementy. Opaskę zaciska się za pomocą śrub na specjalnie uformowanych na końcach kształtek i rur rowkach lub kołnierzach. Pomiędzy łączonymi elementami znajduje się uszczelka. Systemy opaskowe pozwalają zestawiać złączki bezpośrednio ze sobą oraz na ich swobodny obrót względem siebie. Opaski skręcane są za pomocą dwóch śrub prostopadłych do osi rurociągu co praktycznie eliminuje siły skręcające działające na rurociąg przy montażu i demontażu.

Foto 7. Fragment instalacji wykonanej w systemie Netvitc® wykonany w dwóch technologiach rurociągów PVC i PE.

Szczególną użyteczność systemy opaskowe zyskały dzięki wprowadzeniu opasek z tworzywa sztucznego przez firmę Hidroten w systemie Netvitc®. Dzięki takiemu rozwiązaniu połączenia stały się lżejsze i bardziej przyjaźniejsze w montażu nawet przy dużych średnicach. Szeroki wybór złączek sprawia że system jest kompatybilny z głównymi technologiami stosowanymi w budowie systemów ciśnieniowych PE, PVC itd., stając się ich naturalnym rozszerzeniem. Uzupełnieniem jest dedykowana armatura – zawory, filtry, wzierniki etc.

Foto 8. Bogactwo złączek pozwala na swobodne połączenia między różnymi systemami – połączenie kołnierz/Netvict®,  przejście PVC/PE, złączka rowkowana/GW. Opaski z tworzywa są lekkie czyniąc takim cały system. (H)

System ograniczony jest do kształtek większych niż DN 50 oraz wymaga idealnie spasowanych elementów – opaski nie mają zdolności dociągania prężącej się instalacji.

W systemach nawadniania systemy opaskowe najczęściej stosuje się w ograniczonych przestrzenie kontenerowych pompowniach i stacjach uzdatniania wody, dużych instalacjach filtracji i pompowania, do podłączeń filtrów i elektrozaworów 3”.

Foto 9. Zastosowanie opasek Netvitc® w filtrach Azud Helix Automatic pozwala na bezpośrednie połączenie kolektorów, filtrów i elektrozaworów.

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat rodzajów połączeń w instalacjach, skontaktuj się z naszym Kierownikiem ds. Dystrybucji Działu Systemy Nawadniania, Emilem Michalikiem.


Emil Michalik

Emil Michalik

Kierownik ds. Dystrybucji Działu Systemy Nawadniania

+48 725 525 505
emil.michalik@budmech.pl

Napisz do nas

[Liczba ocen: 4 Średnia: 5]